Фланцы и испытания на усталость

Рамиз Селимбашич спрашивает, какое отношение несварные фланцевые соединения имеют к безопасности полетов?

Статистика очевидна: самолеты остаются одним из самых безопасных способов передвижения в настоящее время. Вот почему производители самолетов прилагают все усилия, чтобы поддерживать стандарты безопасности на протяжении всего полета. Для испытания крыльев самолета и создания огромных испытательных стендов ключевую роль играют высокопроизводительные фланцы (HPF) и системы фланцев Parker F37.

Для авиастроения важно соблюдать строгие правила и сертификаты для обеспечения безопасности самолетов. Одним из самых выдающихся компонентов самолета являются крылья. Они имеют ширину до 36 м и должны выдерживать огромные силы при рулении, взлете, полете и приземлении.

Вот почему на одном из крупнейших мировых производителей самолетов, базирующемся в Великобритании, проводятся усталостные испытания крыльев самолетов для различных типов самолетов. В рамках обширных испытаний крылья самолета монтируются на испытательном стенде с гидравлическим приводом для имитации сил, действующих на крылья во время работы. Затем тестирование проводится непрерывно в течение нескольких недель или даже месяцев.

Для увеличения мощности в 2018 году был открыт новый объект «под ключ» площадью около 10 000 м² с четырьмя испытательными площадками. Строительство гидравлической системы, используемой для питания испытательных стендов, завершила компания Fluid Power Group, которая специализируется на проектировании, производстве, монтаже и обслуживании гидравлических, пневматических, топливных и смазочных систем. Компания располагает собственными возможностями проектирования и сборки, а также установкой, обслуживанием и поддержкой на месте специализированных OEM-производителей промышленной и мобильной гидравлики, а также широкого круга конечных промышленных пользователей.

Команда отвечала за проектирование, изготовление, сборку на месте и ввод в эксплуатацию гидравлических систем в этом проекте, который имел ряд уникальных задач и сжатые сроки. Цель заключалась в том, чтобы создать гидравлическую систему «под ключ», которая будет надежно работать в течение нескольких десятилетий. Энергоблок мощностью 2,4 МВт, расположенный в двух машинных залах, должен был иметь возможность разумно распределять расход 4200 литров в минуту при давлении 300 бар через четыре кольцевые магистрали с использованием трубопроводов с внешним диаметром от 3 до 10 дюймов и общей длиной 1,9 км. трубопроводов большого диаметра. Трубопроводы должны были выдерживать пики давления во время работы без каких-либо утечек, чтобы не прерывать циклы испытаний, и поэтому это было одной из ключевых задач.

Проектная группа Fluidpower Group сосредоточила внимание на надежности и инновациях при выборе компаний для партнерства в сфере поставок компонентов. Команда узнала о Parker F37 Parflange, HPF и центре комплексных решений для трубопроводов (CPS) через средства массовой информации. Затем команда подробно изучила технические детали обеих фланцевых систем во время многодневного визита на завод Parker CPS в Августдорфе, Германия, и уехала с уверенностью, что решение Parker и команда CPS будут правильным выбором для использования. и стать партнером в этом проекте.

Решение использовать две системы фланцев Parker дало значительные преимущества по сравнению с классической сваркой гидравлических труб. К ним относится экономия времени по сравнению с традиционной сваркой, поскольку соединители толстостенных труб требуют нескольких слоев и должны изготавливаться квалифицированными сварщиками. Все сварные швы должны пройти рентгеновский контроль, а системы трубопроводов должны быть промыты из-за высокого загрязнения в процессе сварки. В рамках проекта строительства испытательного стенда для крыльев самолетов процесс установки с использованием системы Parker сократился с дней до часов благодаря изначально высокому качеству и чистоте компонентов. Системы HPF и F37 также более экологичны, поскольку процесс отбортовки не выделяет вредных газов и исключает опасность возгорания. Это также уменьшило потребность в разрешениях на огневые работы.

В течение следующих недель состоялось множество совещаний по проекту, на которых Паркер смог реализовать идею создания индивидуального решения и проектирования всей трубопроводной инфраструктуры для Fluidpower Group. После нескольких циклов тестирования и реинжиниринга были доставлены готовые к использованию продукты. Затем Fluidpower Group смогла самостоятельно установить всю трубопроводную инфраструктуру.